從因河而生，到因海而興。

近年來，天津持續向海進發，海洋產業強勁活躍，為天津高質量發展提供著源源不斷的“藍色動能”。

天津濱海新區面朝渤海灣、背倚京津冀，海洋資源豐富，我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”——海油工程天津智能制造基地正坐落於此。

海油工程天津智能制造基地結構制管車間。人民網記者 孫一凡攝

該基地佔地面積約57.5萬平方米，分兩期進行建設，一期工程於2022年6月投入運營，二期工程於2024年10月正式投產。核心設施包括4大智能作業車間、8大生產輔助中心、16大總裝工位及適合大型船舶停靠的碼頭等，主要生產制造海洋油氣平台、浮式生產裝備液化天然氣模塊等高端油氣裝備。

“與傳統的海洋油氣裝備制造模式相比，我們的‘智能工廠’充分利用5G、工業大數據、人工智能等先進技術，打造出7條智能化生產線、1條智能全場物流線，成功把老師傅的工藝‘嫁接’到機器人身上，從而帶動生產效率、作業安全性的大幅提升。”海油工程天津智能制造分公司工藝技術中心副經理楊建國介紹。

海洋油氣裝備體積大、重量大、結構復雜、標准化程度低，是制約行業智能化轉型、提升生產效率的主要難題。“我們想要從傳統制造向智能制造‘晉級’，就得打破原有的生產方式，重新梳理我們的工藝流程、關鍵工序。”楊建國說。

為此，海油工程自主研發了國內首個海洋平台一體化智能制造管理平台，並投入自動切割、智能焊接、智能倉儲等先進智能生產設備600余台套，通過數字技術與工業技術相互融合，對關鍵工序進行智能化改造。一方面，解決了定制化需求與標准化生產的矛盾，另一方面，滿足了高端裝備高精度與高可靠性的工藝要求，有力推動海洋裝備制造從傳統“人力工廠”向現代化“智能工廠”跨越。

如今，在這座“智能工廠”，一塊近10噸重的鋼板，僅需20分鐘，就能被加工成若干大小不一、形狀各異的平台零部件﹔全自動焊接機器人在工人“師父”的指導下，可實現從兩邊同時焊接，尺寸誤差控制在2毫米以內。

海油工程天津智能制造基地結構制管車間，工作人員正在操作智能焊接設備。人民網記者 孫一凡攝

“從數據上看，‘智能工廠’與傳統的生產模式相比，產線工效提升近20%，總裝效率提升30%以上。其中，結構制管車間提效最為明顯，月產能從設計時預估的2000多噸躍升到8000多噸。”海油工程天津智能制造分公司生產管理中心經理張偉介紹。

大型海洋結構鋼管作為海洋油氣裝備的關鍵支撐結構，焊接工藝復雜，對質量要求極高，而在“智能工廠”結構制管車間，經過大量試驗的雙面雙弧焊接機器人，採用激光跟蹤方式，自動識別管件和坡口尺寸，一次焊接合格率達99.9%，手藝堪比“老師傅”。

“在入職海油工程的31個年頭裡，我親眼見証了制管作業從半自動、全自動，到數字化、智能化的演變。”從拿著圖紙挨個輸入數據，再進行畫線、切割，到如今，隻需要把數據上傳，機器就能自動識別管段並完成切割，結構制管作業部綜合隊隊長權軍感慨萬千，“在‘智能工廠’干活兒，不僅勞動強度降低了，施工安全、質量和效率都更有保障。”

通過培訓，越來越多一線年輕操作工人變身“智能設備操作手”，成為海洋裝備智能制造的新生力量。

從傳統的“人力工廠”到現代化“智能工廠”，海油工程天津智能制造基地向“新”而行，一條傳統產業高端化、智能化、綠色化的轉型升級之路，正徐徐鋪展開來。

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