截至今年9月底，海油工程在建項目約50個，在手訂單總額超700億元，國內油氣、碳捕集利用與封存、海上風電等工程建設任務同步推進﹔累計交付海洋平台單體30余座，鋼材加工量超25萬噸，9個項目累計提前321天機械完工。

　　從“圖紙主導”到“數據驅動”

　　這一串成果背后，藏著怎樣的發展密碼？海油工程是國內海工裝備制造領域的骨干企業，依托渤海油田群樞紐優勢，該公司推動數智技術向產業鏈上下游輻射延伸，逐步構建起協同聯動、數據貫通的智能制造新生態。

　　傳統海洋平台建造往往依賴人工焊接與現場組裝，不僅工期長，還容易受環境因素影響。在智能制造模式下，設計數據能直接傳輸至生產設備，可以說是從“圖紙主導”邁向了“數據驅動”。此外，關鍵結構件的焊接自動化率也顯著提升，既能保証焊接質量的穩定性，又能縮短整體建造周期。

　　“我們推行‘模塊化設計、工廠化預制、集成化裝配’的智能制造思路，把大量海上、高空作業前置到陸地建造場地完成，最大限度降低后續海上安裝的施工風險與作業時長。”海油工程渤中19-6凝析氣田二期開發項目建造經理李勇介紹，依托海油工程天津智能制造基地的數字化管理系統，項目團隊應用三維協同建模技術實現多專業一體化設計，優化管線、設備與結構布局。

　　在陸地建造現場，數字化平台實時同步鋼材下料、構件焊接、模塊預裝、設備報驗全流程數據，管理人員可及時掌握3座井口平台施工進度，並對物料到貨、人力排班、設備周轉開展動態調度，有效化解多線並行施工帶來的資源沖突。24小時在崗的智能焊接機器人沿著預設軌跡進行自動化焊接作業，焊弧均勻穩定，焊接參數自動留存，每一道焊縫的質量都可追溯至具體操作時段與設備參數，從源頭規避人工操作易出現的隱患、減少誤差。得益於全流程數智化管控，這3座井口平台的建造周期較傳統模式大幅縮減，一次檢驗合格率超98%。

　　從“單點突破”到“聚力興鏈”

　　海工裝備制造質效雙升，也為產業協同創新按下了加速鍵。

　　近年來，海油工程融入地區大局，發揮天津海洋裝備產業聯盟盟主作用，持續壯大產業“朋友圈”，推動聯盟成員單位從88家擴容至177家，在津簽訂合同近300億元，帶動天津鋼管、普睿司曼電纜、萊斯安全閥門等50余家企業的123項工程建設物資揚帆出海﹔同時攜手聯盟成員單位成功研制1500米級水下採油樹，國產化率達96%，打破了國外企業數十年的技術壁壘。

　　集群效應持續釋放，“智”造亮點接連涌現。海油工程天津智能制造基地入選國家首批卓越級智能工廠，全球首座百米水深、單機容量最大的張力腿浮式風電平台“海油安瀾號”建成，為我國海上風電開發探索出一條新路徑……一系列標志性成果，讓先進制造業的“天津名片”越擦越亮。

　　當前，深水技術高端自主已成為海洋能源產業“由優到強”的關鍵變量。對此，海油工程憑借在天津自有研發人員的優勢，正全力攻關浮式平台、水下系統、工業軟件等關鍵技術，推動更多自主知識產權裝備在津制造和產業化落地。

　　“我們要把裝備制造牢牢抓在自己手裡，落實天津‘制造業立市’的戰略部署，扎根天津、服務天津，向海圖強，探索實施風機、儲能、油氣平台一體化建設。”海油工程董事長王章領表示，面對廣闊的海外市場增量空間，他們還將抓住全球海工行業上行機遇，立足中東、亞太、南美、西非等重點市場，爭取更多訂單在天津落地。（記者 王睿）